我是庄秋峰，在上海汽轮机厂干了35年，现在是数控立车总领班，还管着移动工厂。1991年我进技校，才16岁。那会儿信息闭塞，只知道闵行有“四大金刚”，稀里糊涂就进了这行。回头再看，这条道儿走得挺幸运。 刚进车间实习，我被震住了。
技校学的小车床，也就一张桌子大，工件很小。可汽轮机车间里，6米3的立车有三层楼高，还有20米宽的机床。那股子冲击力，到现在都忘不了。 师傅说，这台机床加工的都是百万级的大气缸零件，弄坏了，损失就是上百万。
从那以后，“质量”俩字就刻进心里。那段日子给我打了最硬的底，就是普通车床的基本功。听切削声、凭振动判断状态，这些活儿看着土，关键时刻能救命。 那时候技术更新慢，我进厂才19岁，一眼望得到退休。好多老师傅，进厂干这台机床，退休还干这台。
可到了90年代末，数控机床冒头了。我去串门，头一回接触数控技术。 不少老师傅抵触，甚至怕学数控。这种对新事物的焦虑，跟现在大家对AI的反应很像。可我琢磨后发现，数控的加工效率和精度，普通机床根本比不了。
我意识到，数控迟早要取代普通机床，于是开始自学。 回头看，我最庆幸的就是在普通机床上练出了扎实基本功。数控说白了，就是把手动操作用数字化语言表达出来。底子越厚，学数控越顺。我没正经师傅手把手教，全靠自悟，思路没被框死，反倒更有空间去挖机床潜力。
当了领班，我也没停步。我发现很多数控产品长得像，重复编程既累人又易错。我就琢磨，能不能给机床搞个模块化程序？我一个技校生自学编程，难上加难。同事下班了，我常多留几小时，不停调程序，报错就翻书、问人、反复试，非得搞明白为止。
我牵头开发的这套模块化程序，把各种加工流程打包分类。操作员只要输几个关键参数，不用重写几万行代码。程序装进机床后，人工失误导致的废品率降了八成。这成果拿了上海市科技进步三等奖。现在我手里有7项发明专利，还有3项软件著作权。
现在我带着移动工厂团队，一直扎在一线搞研发。以前带徒弟靠嘴传手带，一对一。现在靠标准化文件，覆盖面更广。我们工作室是国家级的，2012年成立时叫“双师工作室”，就是工程师加技术工人一起干。工人不擅长写材料，大学生会写但不熟机床，俩人一拍合，点子就出来了。
现在我还带了不少工程师徒弟，也常去高校讲课。 眼下我还在啃更硬骨头。应用层觉得简单，底层逻辑虽枯燥，但至关重要。未来技术和技能会深度捆绑，人机协作会越来越常见。以前是教徒弟，往后可能得教机器人，把个人绝活交给机器去干活。
这时代挺好，靠AI和数字化，能跨界学知识，给自己的手艺加buff。 世界技能大赛快开了，那是年轻人的主场。希望大家沉下心，先把基本功练扎实，再保持对新技术的好奇心。这年头不缺工具，缺的是会用工具、能提出好问题的人。
底子打牢了，路才能越走越宽。